1955: Bridgestone Reifenfabrik in Kyushu/Japan
 

Hauptsache schwarz und rund? Wieviel know-how hinter der Herstellung von Autoreifen steckt

Nur die wenigsten Autofahrer schenken ihnen wirklich Aufmerksamkeit: Den Reifen. Dabei sind sie das einzige Verbindungsglied zwischen Fahrzeug und Straße.

10.04.2018 Online Redaktion

Also wollen wir einmal den Reifen näher betrachten und uns Schritt für Schritt ansehen, wie dieser entsteht.

Die Reifenherstellung: Ein komplexer Prozess

Aus etwa 25 Einzelbauteile besteht heutzutage ein Autoreifen – richtig verarbeitet ergeben sie einen Autoreifen, der möglichst hohe Anforderungen an die Laufleistung, den Komfort und Geräuschpegel, die Eigenschaften bei verschiedenen Witterungsverhältnissen und das Bremsverhalten erfüllen soll. Nicht umsonst steht die Produktion der Reifen daher unter ständiger Qualitätskontrolle während der Herstellung.

Die Ergebnisse des aktuellen Sommerreifentests findet ihr hier.

Gummi: Die Mischung macht es

Wie in einer Bäckerei werden auch bei der Reifenherstellung viele verschiedene “Zutaten” benötigt, um das gewünschte Ergebnis zu erhalten. Statt Mehl, Salz und Wasser werden bei Autoreifen aber knapp fünfzig verschiedene Rohstoffe verarbeitet, darunter u.a. Kautschuk, Schwefel oder auch Ruß. Unter großem Druck und Hitze werden diese Zutaten mit einem Kneter vermengt und anschließend zu einem langen Strang (das sogenannte “Mischungsfell”) ausgezogen und wieder abgekühlt.

Entscheidend für die Laufeigenschaften: Der Textilkord

Ein wichtiger Anteil am Reifenunterbau und somit an den Laufeigenschaften hat der Textilkord: Hier ist höchste Präzision gefragt, damit die Textillage ihre Funktion im Reifen erfüllen kann. Dabei werden Fäden zu einem Kord verzwirnt und danach zu einem Gewebe verarbeitet, das anschließend mit einer Kautschukschicht ummantelt wird. Die Gewebebahn kann erst dann in vordefinierte Breiten und Winkel geschnitten werden – und bildet so später die Karkasse im Reifen.

Der Unterbau aus Textil und Stahl

Ein weiteres wesentliches Element der Unterkonstruktion bildet das Stahlgürtelgewebe. Ähnlich wie bei der Herstellung des Textilgewebes wird auch hier “gezwirnt” – allerdings keine Fäden, sondern Stahldrähte. Das gummierte Stahlkordgewebe wird dann auf der Stahlkordschneidmaschine geschnitten und zu einem Endlosband zusammengesetzt.

Die letzte Komponente: Die Lauffläche

Zu guter Letzt geht es an die Herstellung der Laufflächen: In einem Extrudierverfahren wird eine Mischung (unter Druck und hoher Temperatur) in Form gepresst und sogleich mit einer Farbmarkierung gekennzeichnet, um später die einzelnen Reifenmodelle in der Endproduktion voneinander unterscheiden zu können.

Der eigentliche Reifenaufbau

Damit sind die sogenannten “Halbzeuge” vorgefertigt und der eigentliche Aufbau des Reifens kann beginnen.

In der Reifenbaumaschine werden alle zuvor hergestellten Einzelteile zu einer Einheit zusammengesetzt, die später den eigentlichen Reifen ergeben. Bezeichnet werden diese, noch unvulkanisierten Reifen, übrigens als “grüne Reifen” bzw. “Reifenrohling”.

Im weiteren Verlauf wird aus den plastischen Kautschukmischungen durch die Vulkanisation elastischer Gummi – die einzelnen Bauteile “vulkanisieren” miteinander. Dazu wird der Reifenrohling in einer Heizpresse “gebacken” – unter bestimmten Druck, in einer genau definierten Zeit und Temperatur.

Mit dem “Backen” bekommt der Reifenrohling auch sein Profil und seine Flankenbeschriftung, womit die Produktion des Reifens abgeschlossen ist.

Vor der Auslieferung: Qualitätskontrollen

Bevor die Pneus nun endgültig den Weg zu den Reifenhändlern finden, müssen noch mehrere Qualitätskontrollen bestanden werden. Darunter eine Sichtkontrolle auf sichtbare Mängel, mehrere maschinelle Kontrollen hinsichtlich Rundlaufeigenschaften/Gleichmäßigkeit der Reifen. Außerdem wird jeder Reifen auch noch geröntgt um Fehler im Innenleben eines jeden Reifens ausschließen zu können.

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