So testet Bugatti seinen Bremssattel aus dem 3D-Drucker
Bugatti entwickelt den weltersten Titan-Bremssattel für den Serieneinsatz. Wie er getestet wird, zeigt dieser Blick hinter die Kulissen.
Anfang 2018 hat Bugatti den weltweit ersten Bremssattel aus dem 3D-Drucker präsentiert: Der 8-Kolben-Monoblock-Bremssattel entstand in Zusammenarbeit mit dem Laser Zentrum Nord in Hamburg. Wie das gedruckte Bauteil getestet wird, zeigt die Volkswagen Gruppe in einem Video, das einen spannenden Blick hinter die Kulissen gibt.
Leicht und Leistungsstark
Im Chiron setzt Bugatti Bremssättel aus einer hochfesten Aluminium-Legierung ein, die aus einem Block geschmiedet werden – die größten ihrer Art, die derzeit in einem Serienfahrzeug verbaut werden. Mit dem Bremssattel aus dem 3D-Drucker geht Bugatti einen Schritt weiter: Titan, das derzeit hauptsächlich in der Luft- und Raumfahrt zum Einsatz kommt, ist nicht nur leichter, sondern auch leistungsfähiger als Aluminium. So wiegt der Titan-Bremssattel nur 2,9 kg, während das Aluminium-Bauteil 4,9 kg auf die Waage bringt – immerhin 40 Prozent mehr.
3D-Drucker für besondere Zwecke
Die hohe Festigkeit von Titan macht es allerdings sehr schwierig bis unmöglich, einen Bremssattel wie bei Aluminium üblich aus einem Blick zu fräsen, weshalb Bugatti einen enorm leistungsstarken 3D-Drucker des Laser Zentrum Nord ins Spiel brachte. Mit ihm kann ein Bremssattel in 45 Stunden gedruckt werden: Dabei wird das Titanpulver schichtweise aufgetragen und geschmolzen, insgesamt besteht ein Bremssattel aus 2.213 so erzeugten Schichten. Nachdem der Druckprozess abgeschlossen ist, erfolgt noch eine stabilisierende Wärmebehandlung, für die das Bauteil zehn Stunden lang in einen Ofen kommt.
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